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[스프레이건] 저압 스프레이건 (HVLP)의 특징 좀 알려주세요 |
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저압 스프레이건은 고도착효율, 저비산이라는 말로 간단히 설명할 수 있다.
즉, 튕겨져 나가는 도료가 작다는 것이다.
이런 특징으로 인해서 생산성이 증대된다.
HVLP 스프레이건은 같은 도막두께를 형성하는데 더 적은 패스(스트로크 횟수)로 가능케 한다.
(매 스트로크마다 더 많은 도료가 도착되기 때문).
높은 도착효율은 불필요한 오염을 줄임으로써 작업장 환경을 향상시킬 뿐아니라
탁월한 도장품질을 제공함으로써 제품의 질을 향상시킨다.
범용스프레이의 경우 보통 30~40%의 도착효율을 보인다.
이것은 12리터의 도료를 스프레이할 때마다 8리터가 넘는 도료가 오버스프레이로 인해 버려진다는 것을 의미한다.
HVLP설비를 사용할 경우, 65~85%의 도착효율을 얻을 수 있으며, 이는 4리터를 스프레이하면 손실되는 것은
고작 0.5리터도 안된다는 것을 의미한다.
[친환경적인 HVLP 스프레이건]
HVLP 도장설비가 커다란 관심을 끄는 이유는 대기환경과 유독성물질배출에 대한 전세계적인 우려에 있다.
더욱더 친환경적인 도장작업의 주도적인 역할을 HVLP가 할 수 있기 때문이다.
고효율의 장비는 도장산업에 있어 필수적인 사항이 되고있다.
HVLP의 가장 중요한 특징이 낮은 무화압력으로 인한 낮은 에어압력이기 때문에 1990년 미국환경보호법은
HVLP를 “에어노즐에서의 사용압력이 0.1~10PSI로 도료를 무화하는 장치”로 정의했다.
오버스프레이는 도장업계의 많은 회사들의 가장 중요한 문제다.
실질적으로 모든 스프레이 도장작업은 오버스프레이에 의해 부정적인 영향을 받고, 이는 유지비용의 증가로 나타난다.
도장설비를 사용하는 작업자 또한 직접적으로 오버스프레이에 의한 영향을 받는다.
공기중으로 방출된 도료분진은 그들의 건강에 치명적일 수 있다. 분진은 스프레이 작업장에서의 시계를 흐려 작업중 실수나 낮은 생산성을 야기한다.
도장작업에서의 또하나의 중요한 문제는 폐기물처리이다.
HVLP시스템을 사용함으로써 높은 도착효율로 폐기물처리에 소요되는 비용을 대폭 줄일 수 있다.
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[스프레이건] 특수 스프레이건에는 어떤 것이 있습니까? |
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긴목 스프레이 건(장수건)
손이 잘 닿지 않거나 피도장물의 내부 도장시 기기의 크기 때문에 도장이 어려운 탱크의 내면이나 파이프의 내면 도장 등에 쓰인다. 보통 목의 길이는 150~500mm 정도의 것이 사용되며 선단부, 공기 캡이 곧은 것과 45°, 90°로 굽은 형태가 있다.
난사 스프레이 건
난사 스프레이 건의 특징은 도장면의 패턴이 실타래를 헝클어 놓은 듯한 모양과 배의 껍질과 같은 형태로 도장되는 것이다. 이 건은 도료의 점성을 이용한 것으로 점도를 조절하여 가압 공급하는 방법을 이용하는 것이다.
핸드 피스 (에어브러쉬)
핸드 피스는 정밀하고 소량의 분무 작업이 필요한 회화나 날염 등에 사용되는 미술, 공예 등에 많이 사용되는 것으로 노즐의 구경이 0.2~0.8mm의 것이 많이 사용된다.
노즐의 구경이 작기 때문에 점도가 높거나 속건성 도료의 경우는 노즐의 막힘으로 인하여 사용이 어려워 수성 안료 계통의 도료를 많이 사용한다.
핸드피스는 도료의 컵이 부착되는 위치, 도료와 압축공기의 혼합 방식에 따라 중력식/사이펀식, 내부혼합식/외부혼합식으로 구분할 수 있다.
공기압력과 도료의 분사량은 핑거 레버를 뒤로 당기는 양에 따라서 조절되며, 패션, 미용, 아트등의 미세하거나 정밀한 작업이 요구되는 분야에 활용된다.
본드건_고점도건
메탈릭 계열이나 고점도의 도료를 분사할때 흡상식이나 중력식으로는 제대로 분사를 하기 힘들고, 노즐의 구경이 큰 제품을 사용한다고 하더라도 유체의 흐름 자체가 느리기때문에 발생하는 에어브러싱의 불편함을 해소하고 메탈릭 입자에 의한 막힘 현상 또는 도료 분리 현상을 해소하기 위해 압송식 도료 탱크를 구성하여 고점도 도료 분사를 용이하도록 구성한 제품입니다.
일반적으로 이야기하는 Glue Gun (실리콘 스틱을 녹여 접착하는 형태) 과는 다른 제품으로 본 제품은 컴프레셔를 이용해 액상의 고점도 접착제등을 도포하는데 사용하실 수 있습니다.
목재의 접착을 위한 본딩 작업 (가구, 싱크대, 파티션등) 등에 활용할 수 있습니다.
이형제건
PVC 사출등의 작업시 금형과 사출물 사이에 도포하는 이형제 작업에 알맞도록 개발된 제품으로 일반적인 스프레이건을 이용할 경우 금형 간격을 상당히 많이 넓혀야 하며, 이는 생산성 저하와 안전사고의 위험을 동반합니다.
본 제품은 이러한 금형 이형제 작업 과정을 개선할 수 있도록 가늘고 긴 분사 노즐과 에어브러싱 원리를 적용한 방식으로 이형제 작업을 진행할수 있도록 구성되어 생산성 향상과 안전사고 예방의 효과를 보실 수 있습니다.
실리콘건
일반적인 카트리지 방식의 실리콘 몰딩 작업은 작업자의 숙련도에 따라 실리콘 도포 두께등이 달라지게 되어 작업 결과물이 균일하게 나오기 힘든 분야입니다.
본 제품은 이러한 비균일 작업에서 오는 품질 저하를 없애기 위해 개발되었으며, 컴프레셔를 이용해 생성된 에어를 통해 작업을 진행하게 되므로 균일하고 빠른 작업을 진행할 수 있습니다.
또한 시중에서 판매되고 있는 카트리지 타입과 소세지 타입의 실리콘을 겸용해서 사용할 수 있는 장점이 있습니다.
건물의 대형 유리 작업등 균일한 작업과 빠른 생산성을 요구하는 분야에 적용할 수 있는 제품입니다.
세라믹건
마모성이 많은 메탈릭 도료나 탈크가 섞인 특수 도료를 분사할때 일반 에어건을 사용할 경우 노즐과 니들이 쉽게 마모되어 새로운 제품으로 교체하셔야 합니다.
본 제품은 니들과 노즐의 마모를 최소화하기 위해 텅스텐 재질의 니들과 노즐로 구성하여 에어건의 내마모성을 높인 제품으로 외부혼합형 방식에 의해 도료를 분사할 수 있습니다.
무늬 코팅건
대리석 느낌의 벽면을 작업할 때 사용하는 건축용 도장기기로 입자가 분사되기 적합하도록 개발된 제품으로 대형 오피스, 아파트등의 벽체도장시 대리석 질감을 내고자 할때 적용가능합니다.
마블건(탄성코트건)
에폭시 타입 (A/B 제 분리형) 유체를 이용할 경우 활용할 수 있는 것으로 내부혼합방식을 통해 유체를 도포할 수 있습니다.
도포하고자 하는 유체가 에폭시 타입으로 두가지가 미리 혼합될 경우 속건성으로 굳어버리는 유체일 경우 본 제품을 활용하시면 두 타입의 유체가 서로 섞이지 않고 따로 분리 보관되어 있다가 내부 혼합 방식에 의해 혼합되고 분사되는 방식으로 이를 위해 노즐과 니들이 특수하게 설계되어 있습니다.
샌딩건
미세한 모래가루를 이용한 샌딩 작업에 적합한 에어건으로 녹제거, 페인팅 제거, 금속 제품의 표면 마감처리에서부터 유리 무광 처리, 유리조각등의 공예 분야에까지 활용이 가능한 제품입니다.
샌딩 입자는 공기중에 비산될 수 있으므로 샌딩건을 사용하실때에는 밀폐된 작업 부스가 별도로 필요합니다.
엔진 크리너건
자동차 엔진 크리너의 먼지를 고압과 액체를 이용해 청소하기 위해 개발된 제품으로 엔진 크리닝 외에 좁은 공간의 세척이 필요한 분야에 다양하게 활용할 수 있습니다.
언더코팅건
차량 주행중 타이어의 회전에 의해 차체 바닥에 튕기는 자그마한 돌덩어리나 이물질등에 의해 생기는 차체 소음 및 차량 손상을 방지하기 위해 타르액을 차체하부에 코팅하기 위한 제품입니다.
겨울철 얼어있는 노면을 녹이기 위해 사용되는 염화칼슘에 의한 차체 부식을 방지하는 효과도 가지고 있어, 언더코팅건을 이용해 차체 하부를 고르게 코팅할 경우 주행 소음 최소화 및 차체 부식 방지의 효과를 거둘 수 있습니다.
쌍두건
에폭시 타입의 유체를 외부에서 혼합하여 분사하는 외부혼합방식의 에어건으로 압송식으로 구성되어 있습니다.
마블건에 비해 점도가 낮은 유체를 활용할때 적합한 에어건입니다.
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[스프레이건] 자동스프레이건은 수동스프레이건과 어떤 차이가 있습니까? |
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자동 도장 시스템이나 도장 로봇에 장착하여 사용하는 것으로 스프레이 건의 방아쇠를 니들밸브에 연결된 에어 피스톤 조작으로 변형시킨 것입니다.
압축공기의 이송과 차단을 전자 밸브나 작동캡의 작동으로 하며 단순한 형태의 피도장물이나 도장 로봇을 사용한 도장에 적합하다.
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[스프레이건] 스프레이건의 종류에는 어떤 것이 있습니까? |
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에어스프레이건이란 압축공기를 이용하여 도료를 작은 입자로 부수어 그 입자들에 방향성을 주는 것이다.
스프레이건에는 압축공기와 도료를 제어하는 두개의 밸브가 있다.
스프레이건의 종류는 도료와 공기의 혼합 방법에 따라서 내부 혼합식과 외부 혼합식으로 구분되거나,
도료의 공급 방식에 따라서 중력식, 흡상식, 압송식으로 구분되기도 하고,
분무 방식에 따라 원형, 타원형으로 구분되기도 한다.
1. 혼합 방법에 따른 분류
(1) 내부 혼합식
내부 혼합식은 공기와 도료의 혼합을 공기 캡의 내부에서 실시하는 구조로 고저도의 도료나 초립자 도료, 후막형의 도장에 적합하며 중력식과 압송식의 도장에 많이 사용된다.
또 접착제의 도포나 언더코트 도료 등을 분무하기도 하며 건축물의 벽면 도장에 많이 사용된다.
(2) 외부 혼합식
공기 캡의 밖에서 도료와 공기를 혼합하는 형식이다. 일반적으로 사용되는 스프레이 건의 대부분이 외부 혼합형 방식이며 도료의 유동성이 우수한 점도 도료에 많이 사용된다. 장점으로는 피도장물의 형태에 따라서 피턴의 폭과 공기의 압력 조절에 의하여 도료의 미립화 조절이 자유롭고 프라이머, 메탈릭, 해머톤 도장 등 다양한 도장 방법에서 사용된다.
2. 도료의 공급 방식에 따른 분류
(1) 중력식(Gravity type)
도료의 용기가 상부에 부착되어 있는 형식으로 도료의 중력에 의하여 노즐에 도료를 공급한다. 중력식의 장점으로는 도료의 마지막까지 사용할 수 있으며 건을 기울일 경우 도료가 컵에서 넘치지 않게 수평조절을 할 수있다. (2) 흡상식(Suction Type)
일반적으로 가장 널리 사용되는 형식으로서 도료의 컵이 하부에 설치되어있는 방식으로 공기의 압력으로 공기캡의 전방을 진공 상태로 만들어 도료를 흡상한다. 컵의 용량은 1L정도의 것을 많이 사용하며 그 이상의 것은 기구의 문제로 인하여 작업자가 쉽게 피로해지는 단점이 있다. (3)압송식(Pressure Feed Type)
컨베어(conveyor)에 의한 연속 도장이나 동일한 도료에 의한 도장 작업에 많이 사용되는 방식으로 에어 스프레이건에 도료 용기를 직접 부착하지 않기 때문에 건의 중량이 가볍고 피도장물의 상하 좌우에 관계없이 분무가 가능하다.
고점도의 도료인 경우 또는 빠른 생산속도가 필요한 경우, 도료에 압력을 가해 강제로 에어노즐까지 이송 시켜 무화를 시킬 수 있는 특성을 가지고 있다.
3. 스프레이건 특징에 따른 분류
스프레이건의 선정은 스프레이건의 기능과 사용자의 사용목적에 따라 결정되는데,
가장 일반적 형태의 에어스프레이건의 종류와 그 특징은 아래와 같다.
A. 양산용(Heavy Duty Production) 스프레이건
1. 도료토출량이 대량이다.
2. 도장면이 두껍다.
3. 사용가능한 도료의 범위가 넓다.
4. 조절 범위가 크다.
5. 조작이 간편하다.
B. 범용 스프레이건
1. 양산용 스프레이건과 같은 성능을 보임. 일반적으로 같은 에어/도료 노즐을 사용함.
2. 도장면이 양산용에 비해 앏음.
-> 신형 스프레이건
종래의 건에 비하여 가볍고(320g) 콤팩트 하며, 고미립화로 성능이 우수하여 아름다운 도장면을 얻을 수 있다.
조작이 간편하고 부품교환이 용이하다
접액부는 전부 스테인레스를 사용하여 내구성이 향상되었다. C. 터치업(Touch-up) 스프레이건
1. 경량
2. 도장면이 앏음
3. 저점도 도료 사용
4. 건 크기가 소형
D. 고점도용 스프레이건
1. 도장면이 두껍다.
2. 노즐 구경이 크다.
3. 고점도 도료 사용
E. 자동 스프레이건
1. 이전에 설명된 생산타입별 필요조건 및 노즐이 동일하게 적용
2. 스프레이건은 원격조정(자동 또는 수동)된다.
F. 특수목적용 스프레이건
1. 청소용 에어블로우건
2. 세차용 건
3. 엔진 클리닝 건
4. 차선도색용 건
5. 노즐 연장 건
6. 이액형 스프레이건
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[스프레이건] 스프레이건의 기본적인 구조와 기능이 궁금합니다 |
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스프레이건은 압축공기를 사용하여 도료를 무화하는 다양한 방식을 갖고 있어 도장산업에서 가장 중요한 코팅 수단이 되고 있습니다.
이러한 스프레이건은 분사가능한 모든 종류의 액상물질에 사용 가능하며, 매우 저렴한 설비투자비용으로 최고의 도장품질을 실현할 수 있으며,
스프레이 작업효율은 적정한 스프레이건의 선정, 스프레이 테크닉 및 유지관리에 대한 지식에 달려있습니다.
A. 에어노즐 (Air Nozzle) :
스프레이건 전체 부품 중 가장 중요한 부속품. 에어노즐은 분출된 에어가 도료를 무화하도록 하고, 무화된 입자에 속도를 가해 피도체 표면에 도달하도록 한다.
B. 도료노즐 (Fluid Nozzle) :
스프레이건에서 두번째로 중요한 부속품. 도료이송을 제어하는 기능.
C. 니들 어셈블리 (Needle Assembly) :
도료노즐과 함께 스프레이건에서의 도료흐름을 제어하는 밸브역할을 함.
D. Side Port Control (Fan Control) :
에어노즐의 혼(horn)으로 가는 에어공급을 조절함으로써 스프레이패턴을 조절한다.
E. Fluid Control Assembly :
방아쇠를 놓으면 니들밸브에 물리적 압력을 가해 도료노즐이 막히도록 한다.
F. 스프레이건 핸들 :
작업자가 안정적이고 편안한 조작을 할 수 있도록 설계.
G. 에어주입구(Air Inlet) :
에어호스와의 연결부위. 보통 1/4인치
H. 방아쇠 (Trigger) :
노즐로 향하는 에어 및 도료의 움직임을 일으키고 또 제어한다.
I. 에어밸브 (Air Valve) :
스프레이건을 통과하는 에어의 움직임을 제어
J. 도료주입구(Fluid Inlet) :
사이펀 컵이나 도료호스의 연결부위. 보통 1/4 또는 3/8인치
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[스프레이건] 노즐 사이즈는 어떻게 선택해야 합니까? |
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도료노즐의 사이즈(구경)은 다음사항을 고려하여 결정하시면 됩니다.
① 도료의 점도
② 필요한 도료의 양
③ 최대 도료유량
1.도료노즐 구경 (지름, 인치)
2.점도범위
3.예
1.0.022~0.028
2.매우 묽은 도료
3.아세톤
1.0.040~0.052
2.묽은 도료
3.물
1.0.059~0.070
2.중간 점도 도료
3.SAE No. 10 oil
1.0.086~0.110
2.점도가 높은 도료
3.SAE No. 50 oil
1.0.125~0.500
2.점도가 매우 높은 도료
3.바세린
고점도 도료는 유속이 느려 원하는 도료유속을 얻기 위해서는 노즐과 더 높은 도료압력이 요구되고,
반면 점도가 낮은 도료일수록 더 낮은 압력에서 더 쉽게 흐르므로 더 작은 직경의 노즐이 요구됩니다.
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[스프레이건] HVLP 작업시 특별히 주의해야 되는 것이 있습니까? |
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HVLP 작업 전 체크사항
1. 구비하고 있는 에어공급장치가 충분히 큰 용량을 갖고 있는가?
Air Restricted HVLP스프레이건을 사용하기 위해서는 최소 3마력이상의 컴프레서가 필요하다.
2. 에어호스의 내경(I.D)과 길이는?
길이는 짧을수록 내경은 클수록 작업에 실용적이다. 최소 5/16인치 내경의 에어호스가 권장된다.
3. 호스 사용 시 퀵커낵터를 이용하는가?
만일 사용하는 에어공급시스템이 기준에 미달하는 것이면 퀵커낵터를 사용하면 안된다.
퀵커낵터는 편리하기는 하지만, 때때로 압력을 떨어뜨려 귀중한 에어압력을 빼앗길 수 있다.
4. 작업에 적합한 에어/도료 노즐을 선택해 본적이 있는가?
시스템제조업체에서 적합한 노즐에 대한 조언을 구할 수 있다. 도료유량. 즉 노즐구경이 커서 유속이 빨라지면 무화는 거칠어진다.
다양한 노즐로 실험하여 적합한 노즐조합이 무엇인지 찾아내야 한다.
5. 에어노즐 테스트 게이지를 이용하여 무화에 알맞은 에어압력을 체크한다.
* 에어압력
무화압력을 세팅하여 레귤레이터를 통과한 에어압력이 스프레이건에서 낮아지도록 조절해야한다.
에어공급장치에서 60PSI의 에어가 공급되는 경우,
1. 25피트, 내경 1/4인치 호스는 에어공급장치에서 건으로 오는 동안 16PSI의 압력을 떨어뜨린다.
건inlet에서의 압력 : 41PSI
노즐에서의 압력 : 약 3PSI
(부적합)
2. 25피트, 내경 5/16인치 호스는 에어공급장치에서 건으로 오는 동안 단 5PSI의 압력을 감소시킨다.
건inlet에서의 압력 : 54PSI
노즐에서의 압력 : 약 5PSI
(적합)
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[스프레이건] 스프레이건 패턴 조절하는 법 좀 알려주세요 |
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스프레이건을 체크하고자 할 때, 그리고 에어 및 도료노즐이 정확하게 작동하는지 확인하고자 할때는,
일련의 스프레이패턴을 반드시 체크 해봐야합니다.
먼저 side port control을 최대한 엽니다. 낮은 에어압력 세팅을 위해 에어공급장치의 전원을 켭니다.
그 후 필요하면 도료공급장치도 켭니다.
원하는 스프레이패턴이 생성될 때까지 5PSI씩 에어압력을 올립니다. 필요한 경우 도료압력을 올립니다. |
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[스프레이건] 스프레이건 설치 방법 좀 알려주세요 |
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스프레이건의 설치와 사용법에는 여러가지 방식이 있습니다.
이는 스프레이하고자 하는 도료의 양과 도료의 점도 및 원하는 무화 에어에 따라 달리 선택할 수 있는데,
아래 내용을 참고하시면 됩니다.
흡상식 컵 연결방식 (Siphon feed hookup)
소량 및 부분도장에 사용되는 방식.
무화를 위한 에어(atomization air)는 extractor에서 조절한다.
도료의 유량과 무화는 건에 달려있는 도료유량조절나사로 조절한다. 도료와 에어압력의 일관성도 영향을 준다.
압송식 컵 연결방식 (Pressure Feed Cup Hookup)
무화를 위한 에어는 extractor에서 조절한다. 도료압력은 컵레귤레이터에서 조절. 무화에어는 컵레귤레이터를 통해 통과한다. 이 방식은 소량 정밀도장에 이상적이다.
압송컵에는 더 작은 컵레귤레이터도 가능하다. 도료압력과 무화압력은 같다. 고점도 도료와 내부혼합노즐방식 스프레이에서는 도료는 건에 달려있는 조절나사로 조절된다.
압송식 탱크 연결방식 (Pressure Feed Tank Hookup-Single Regulator)
무화에어는 extractor에서 조절한다. 도료압력은 탱크레귤레이터에서 조절. 중규모 생산용 도장에 이상적이다.
압송식 탱크 연결방식 (Pressure Feed Tank Hookup-Double Regulator)
무화에어와 도료압력은 탱크에 있는 각각의 에어레귤레이터에서 조절한다. 이동식 도장작업에 매우 효율적인 방식.
압송식 순환시스템 연결방식 (Pressure Feed Circulation System Hookup)
무화에어는 extractor에서 조절한다. 도료압력은 도료레귤레이터로 조절한다. 대규모 생산용 도장에 권장된다.
항상 제조업체의 지시사항(권장사항)에 적합한 도료를 준비한다. 도료는 반드시 먼저 정제되어야 한다.
압송식 내부혼합노즐 세팅
최대 도착효율을 위해, 노즐에서의 도료 및 에어압력은 일치해야만 한다. 이러한 조건을 쉽게 세팅하려면, 항상 에어압력을 먼저 올린 후, 그리고나서 천천히 도료압력을 주입하면서 동시에 에어압력을 낮추어 원하는 유량과 스프레이패턴을 얻도록 한다.
절대로 도료압력을 먼저 주입해서는 안 된다. 왜냐하면 에어압력이 없으면, 도료가 건의 에어통로로 역류하여 고장을 일으키기 때문이다.
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[스프레이건] 스프레이건의 패턴에는 어떤 것들이 있습니까? |
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피도장물의 형태나 도막의 두께, 도포 면적에 따라서 스프레이 패턴을 타원형과 원형으로 조절할 수 있습니다.
패턴의 형태가 타원형의 경우 도막 두께의 분포가 중,고의 분포를 가지며 에나멜계 도료의 도장에 적합하고,
원형의 경우에는 공기의 압력이 맞지 않을 때 도료의 분사량이 일정하지 않아 붕괴되는 경우가 있습니다.
모든 패턴에 똑 같은 크기의 에어 및 도료압력이 적용되었다고 가정하면, 각각의 경우에 적용된 도료의 양도 똑같을 것입니다.
따라서 패턴영역이 커지면 커질수록, 코팅된 도료필름의 두께는 얇아질 수 밖에 없습니다.
코팅된 도료(스프레이된 도료)의 두께는 mil단위로 측정합니다(1mil=0.001인치).
예를 들어, 맨 왼쪽의 패턴이 0.8입방인치의 면적과 4mil의 코팅두께를 갖는다면, 맨 오른쪽 패턴은 1.6입방인치의 면적과 2mil의 코팅두께를 갖게 됩니다.
원형패턴에서보다 타원형(부채꼴)패턴에서 오버스프레이가 더 많고 용제의 증발이 더 빠르게 일어나기 때문에 어떤 노즐과 도료의 경우에는 도료 및 에어압력의 미세한 조정이 필요하기는 하지만, 일반적으로 어떤 패턴에서도 알맞은(적정한, 적합한 proper) 무화를 얻는 것은 가능합니다.
오버스프레이로 손실되거나 도착되지 않은 도료가 있기 때문에 실제 코팅 두께는 각 경우마다 측정이 되어야 한다. 또한 마른 코팅면의 경우 용제가 모두 증발되고 solid 고체만 남아있는 상태이므로 젖은 코팅면보다 코팅두께가 얇아집니다.
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[스프레이건] 스프레이건 사용의 노하우 좀 알려주세요 |
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A. 일반적인 사항
1. 방아쇠를 당기기 전에 스프레이 건은 항상 움직이는 상태여야 한다 (즉, 정지된 상태에서 스프레이 건 방아쇠를 당기지 않도록 한다).
2. 피도체와 스프레이 건의 간격이 항상 같도록 유지한다.
3. 피도체 위로 스프레이 건을 움직일 때 항상 같은 속도를 유지한다.
4. 항상 매 스트로크(stroke)의 처음부터 끝까지 스프레이 건의 방아쇠를 당겨야 한다.
5. 비슷한 피도체인 경우, 첫 스트로크를 항상 같은 지점에서 시작한다.
6. 가능한 한 완전한 코팅(full wet coat)이 되도록 한다.
7. 항상 같은 양으로 이전 스트로크 부분을 오버랩(overlap, 부분중복)한다.
8. 비슷한 피도체인 경우, 항상 동일한 횟수의 스트로크를 하도록 한다.
9. 비슷한 피도체일 경우, 동일한 곳에서 마지막 스트로크를 끝낸다.
B. 스프레이 건 간격
1. 스프레이 건과 피도체의 간격은 대략 아래와 같이 유지해야한다.
a. 일반장비(conventional equipment)의 경우, 6~8인치(15~20센티미터) 또는 한 뼘 정도.
b. 에어레스의 경우, 12~15인치(30~40센티미터)
2. 어둡고 두꺼운 코팅을 하려면 스프레이 건을 피도체에 가까이 한다.
3. 밝고 얇은 코팅을 하려면 스프레이 건을 피도체에서 멀리한다.
C. 스트로크
1. 스트로크 시에는 스프레이 건을 피도체와 평행으로 움직인다.
2. 피도체로 향하는 스프레이 건의 각도를 90도 또는 알맞은 각도로 유지한다.
3. 손목만으로 스트로크를 하면 안되며, 팔과 어깨를 함께 움직이면서 평행을 유지하도록 한다.
4. 스프레이 작업 시 건을 잡은 손이 피도체와 직각을 이루도록 한다.
5. 일반도장의 경우, 오버랩은 이전 스트로크의 약50%를 해주며, 에어레스 스프레이의 경우는 필요할 경우 이전 스트로크에 커버되지 않은 곳을 칠해주거나, 이전 스트로크의 약 25%정도를 오버랩해준다.
6. 필요할 경우 십자형태(crosshatch)의 오버랩을 행한다. 먼저 직각으로 스트로크를 한 후 같은 곳에 수평으로 스트로크를 행한다.
7. 건을 천천히 움직여 스트로크를 하면 두껍고, 축축한 도막이 형성된다.
8. 건을 빠르게 움직여 스트로크를 하면 엷고, 건조한 도막이 형성된다.
D. 트리거링(triggering)의 효과
1. 노즐팁 또는 에어레스 팁을 깨끗하게 유지되도록 해준다.
노즐팁 또는 에어에스 팁에 도료가 붙어 쌓여있으면 스프레이 시 피도체에 두꺼운 도료의 얼룩이 생길 우려가 있다.
2. 도료의 손실을 줄여준다.
3. 피도체의 가장자리나 모서리 등에 도료가 두껍게 쌓이는 것을 방지한다.
4. 스트로크를 시작할 때 또는 마지막에 발생할 수 있는 도료가 흐르는 현상을 방지한다.
E. 일반적 제품에 도장할 때의 테크닉
1. 제품의 구석진 곳과 윤곽선 등을 포함한 가장자리를 먼저 칠한다.
a. 평평한 널판지
i. 가장자리를 먼저 스프레이한다(수직으로).
ii. 그 후 수평으로 스트로크하여 스프레이를 마무리한다.
b. 테이블 가장자리
오버스프레이와 리바운드(되튀김)된 도료들이 아직 도색 되지 않은 부분으로 떨어지도록 작업한다.
c. 바깥쪽으로 돌출된 코너
반드시 먼저 스프레이한다.
d. 안쪽 구석
i. 가장자리를 먼저 스프레이한다.
ii. 코너에서 바깥쪽으로 스트로크한다.
iii. 코너로 직접 스프레이 하지 않도록 한다.
2. 피도체가 긴 물체인 경우, 스트로크의 거리를 45~90Cm(18~36인치) 정도로 한다.
3. 작업 시 바람의 영향을 감안하여 오버스프레이나 리바운드(되튀김)된 도료가 아직 도색되지 않은 곳으로 향하도록 한다.
4. 같은 방식으로 모든 형태의 제품을 코팅할 수는 없다. 각각의 피도체를 분석하여 가장 단순하고, 직접적인 방식을 사용한다.
5. 제품, 즉 피도체를 향하는 스프레이건의 움직임을 항상 일정하게 해야한다.
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[스프레이건] 도료량 조절은 어떻게 합니까? |
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도료의 분출은 도료의 공급 방법이나 노즐의 구경, 도료의 점도 상태에 따라서
각각 달라지게 되지만 이것은 도료의 미립화와 연관되어 도막의 표면을
좌우하는 중요한 역할을 합니다.
또 공기의 압력과도 밀접한 관계를 가지고 있어서 공기의 압력이 약해지면
도료의 입자가 거칠어지고 압력이 높아지면 입자의 굵기가 가늘어집니다.
즉, 이러한 현상은 도료의 분출량과 공기의 분출량에 의한 비율로 결정되어지며
피도장물에 도착되는 효율에도 영향을 미칩니다.
즉, 에어 스프레이 도장의 도착 효율은 도료의 흩날림 현상에 의하여
평면의 피도장물도 도착효율이 40% 정도에 지나지 않습니다.
도료의 흩날림 현상은 공기의 압력이 높을수록 많으며 도료의 점도가 높거나
공기의 압력이 너무 약하면 피도장물에 도료의 접착성이 떨어지는 경우가 있습니다.
도료의 도착 효율을 높이기 위하여 공기의 압력과 분무거리를 가능한 짧게 설정하는 것이 좋습니다.
1. 흡상식 스프레이
a. 도료노즐직경
b. 스프레이건에서 도료의 유량 조절
2. 압송식 스프레이
a. 도료노즐직경
b. 도료압력세팅
주 : 일반도료의 경우, 스프레이건 inlet에서의 압력이 18PSI를 넘지 않도록 한다. 과도한 도료압력은
높은 유속을 야기하며 에어노즐에서의 적합한 무화를 방해한다. 항상 가능한 최대치의 도료노즐구경을
사용하고, 최저의 도료압력을 사용하여 원하는 도료이송을 할 수 있도록 한다.
c. 압송식 방식에서는 스프레이건의 도료유량조절나사(knob)를 최대한으로 열어주어야 한다.
유량조절나사는 도료의 이송을 조절하는 최종 아이템이다.
d. 경험상 일반도료의 압력을 세팅할 때에는 에어공급을 차단한 후 도료를 분사해 본다.
이 때 도료의 흐름이 3피트정도에서 구부러지기 시작하는데, 3피트를 넘을 경우,
이는 도료유속이 너무 높다는 것을 의미한다.
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[스프레이건] 스프레이건 세척 방법 좀 알려주세요 |
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1) 흡상식의 경우 : 도료를 빼낸 후 용제를 분무하고 건의 선단부를 막고
방아쇠를 당겨 공기를 역류시키고 용제를 분무하는 동작을 반복한다.
그 후 선단부의 공기 캡과 도료 노즐을 분해하여 용제에 세척한다.
2) 압송식의 경우 : 도료 탱크의 공기를 제거한 후 도료 호스 등에 남아 있는
잔여 도료 등을 탱크로 회수한 후 호스 클리너를 통하여 분무 세척한다.
(주의사항) .
스프레이건 전체를 희석제에 담그는 것은 매우 좋지않은 방법이다. 이렇게 하면 고무패킹에 있는 오일을 용제가 제거하게 되어 스프레이건 오작동의 원인이 된다.
1. 스프레이건 헤드를 용제에 담가 용제가 단지 도료접합부만을 커버하도록 한다.
2. 스프레이건에 축적된 페인트를 제거할때는 브러시에 용제를 묻혀 닦아낸다.
3. 절대로 스프레이건 전체를 용제에 담그면 안된다. 그 이유는 다음과 같다.
a. 고무패킹의 오일을 분해시켜 완전히 없앤다.
b. 스프레이건에 코팅되어 있는 광택제를 분해시켜 부품이 더 빨리 마모된다.
c. 불순물 등이 쌓이거나 에어통로가 느슨해져 도장품질이 나빠진다.
d. 스프레이건의 오작동을 야기한다.
4. 용제로 적신 걸레로 기기의 외부를 닦아낸다.도료 노즐 등은 부드러운 헝겊에 용제를 적셔서 닦거나 부드러운 브러시 등으로 세척한다.
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[스프레이건] 노즐 관리는 어떻게 해야합니까? |
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가격에 상관없이 모든 에어노즐, 도료노즐 및 니들은 정밀가공된 제품이고 이들 부품을 다룰 때는 주의가 요구됩니다.
아래의 몇몇 사항들만 지켜주셔도 노즐의 수명을 연장시킬 수 있습니다.
1. 작은 것이라도 변형을 시켜서는 안된다. 도장작업에 어려움을 가져올 수 있다.(예외-니들 조정)
2. 에어노즐 및 도료노즐을 세척하려면, 용제에 담가 노즐에 붙어있는 도료를 녹인 후 에어로 깨끗하게 불어준다.
3. 금속성 도구로 노즐의 어떤 구멍도 파내면 안된다. 꼭 파내야 할때는, 반드시 황동보다 부드러운 도구를 사용한다.
4. 니들 어셈블리는 정확히 조절하여, 도료가 나오기 전에 에어가 나오도록 해야한다. |
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[스프레이건] 도료 압송 탱크는 어떤 경우에 사용합니까? |
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동일한 도료를 대량으로 도장하는 경우 용량이 적은 스프레이용 컵을 사용하게되면 도료의 공급이 번잡하여 작업의 능률을 저하시키게 됩니다.
또한, 도료의 점도가 일반적인것보다 고점도일때 일반 스프레이로 사용하게되면 분사량과 패턴의 사이즈가 만족스럽게 되지 않는데,
이러한 단점을 보완하여 압송식 에어스프레이건과 함께 도료(Paint) 압송 탱크를 사용하게됩니다.
도료 압송 탱크는 도료를 큰 탱크에 넣고 압축공기를 가하여 연속적으로 도료를 공급하는 가압 탱크를 사용합니다.
도료 가압 탱크는 교반 장치와 감압밸브, 압력계, 배기밸브, 안전밸브 등으로 구성되어 있는데 탱크의 용량은 2~80리터까지 다양하게 있습니다.
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[스프레이건] 에어 스프레이건과 에어레스 스프레이건은 어떻게 다릅니까? |
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1) 에어 스프레이 방식 (Air Atomization)
도료가 스프레이건으로 이송될 때, 압축공기가 스프레이 건의 앞 끝부분으로 분사되어 도료를 작은 입자로 분해 시킨 후 그 작은 입자에 방향과 속도를 주게 됩니다.
이런 과정이 에어노즐의 밖에서 일어나는지 또는 에어노즐 내부에서도 일어나는지에 따라 "외부혼합방식 및 내부혼합방식"으로 구별되기도 합니다.
도료 공급의 차이에 따라 흡상식, 압송식, 중력식으로 나누는데,
흡상식은 완벽한 무화가 필요한 제한적 작업에 최적이며, 또한 여러 색상의 도료가 적은 양으로 이용되는 작업에 이상적인 방식입니다.
이 방식에서 도료는 상대적으로 저점도의 도료가 요구됩니다.
압송식(외부혼합방식)은 중, 대량으로 도료를 사용하여 최상의 무화를 필요로 하는 작업에 가장 적합합니다.
내부 혼합식 노즐을 사용하는 압송식은 보호용 도료(heavy protective type coating)가 사용되고,
고품질의 무화는 필요하지 않은 경우 적합하며,
내부 혼합 노즐 방식은 에어의 공급량(CFM)이 적고, 빠른 도장을 요하지 않는 소규모 도장 스프레이 건에 이용됩니다.
2) 에어레스 스프레이 방식 (Airless Atomization, hydraulic spraying)
에어 스프레이 방식과 같이 압축공기의 토출에 의하여 도료를 분사하는 것이 아니라
컴프레서의 공기를 수십배로 승압하여 도료에 직접 압력을 가하여
좁은 노즐 구멍을 통하여 토출시킴으로서 도료입자를 미립화하여 분사시키는 것입니다.
에어 스프레이 방식과 비료하여 도료과 공기가 섞이지 않으므로
압축 공기에서 발생하는 수분이나 유지에 의한 도막의 결함이 생기지 않고,
에어 스프레이 방식에서 발생하는 수분이나 유지에 의한 도막의 결함이 생기지 않고,
에어 스프레이 방식에서 발생하는 도료의 날림이 없으며, 스프레이 방식보다 2~3배 두께의 도막을 얻을 수 있습니다.
그리고, 에어 스프레이 방식에서 공기의 반발로 인한 모서리나 구석진 부분에 도장이 잘 안되는 경우가 에어리스 도장에서는 생기지 않는 장점이 있습니다.
에어리스 도장은 도장의 면적이 넓거나 두꺼운 도장 작업에서 스프레이 방식에 비하여 높은 작업의 능률을 올릴 수 있습니다.
* 엔진식 에어리스 도장기
엔진에 의하여 다이어프램 펌프를 작동시켜 도료에 압력을 가하는 방식으로 전기나 에어라인이 없는 장소에서 사용하기가 용이하고 사용이 간편하다. 따라서 이동이 편리하고 사용이 간편한 장점이 있으나 엔진이 장착되어 소음이 심하고 가격이 비싼 것이 흠이다.
* 공기압식 에어리스 도장기
에어라인이 필요한 도장기로 공기의 압력으로 공기 펌프를 작동시켜 도료에 압력을 가하는 방식이다, 공압식 펌프에는 압력비에 따라 여러 가지 기종이 있으묘ㅕ 일반적으로 23:1, 30:1, 45:1, 60:1 등의 비율을 가진 펌프를 많이 사용한다. 펌프의 압력비에 따른 도장용도는 23:1~30:1의 중형 펌프는 건축도장, 가구도장, 사업용 등 점도의 입자가 고운 일반도장 작업에 사용되며, 45:1,~60:1의 고압 펌프는 건축, 선박이나 입자가 거진 고점도의 도료에 사용한다.
공압식 에어리스 도장기의 특징은 에어모터가 압축공기로 왕복운동을 하며 대부분 주강으로 구성되어 있어 내구성, 내마모성을 가지고 있으며 전기식이나 엔진식에 비하여 잔공자이 없는 것이 특징이다.
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